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聚合硫酸鐵廠家研究處理油田壓裂返排液

發(fā)布時(shí)間：2018-06-06 08:42文章來源：張巨濤

聚合硫酸鐵生產(chǎn)廠家研究處理油田壓裂返排液，涉及到的產(chǎn)品有聚合硫酸鐵、次氯酸鈉、活性炭濾料、聚合氯化鋁PAC、聚丙烯酰胺PAM 　　壓裂作為重要的增產(chǎn)措施，已成為低滲油田開發(fā)的主導(dǎo)技術(shù)，為各大油田所普遍采用。陸地油田壓裂技術(shù)已趨于成熟，壓裂措施的實(shí)施也日漸規(guī)模化批量化。僅以大慶油田為例，2001~2005年水井和油井老井的壓裂實(shí)施比分別約為19.8%和40.2%，實(shí)現(xiàn)增油27.7%和57.9%。近年來，海上油田克服技術(shù)瓶頸，也陸續(xù)開展了一定規(guī)模的壓裂作業(yè)，且隨著開發(fā)力度的加大，壓裂作業(yè)規(guī)模及次數(shù)必將進(jìn)一步擴(kuò)大。壓裂作業(yè)結(jié)束后，會(huì)產(chǎn)生大量壓裂返排液，其中含有大量的有害固體懸浮物、難降解有機(jī)物、石油類等污染物，具有黏度、濁度、有機(jī)污染物(COD)含量高且穩(wěn)定性強(qiáng)的特點(diǎn)，處理非常困難。如何實(shí)現(xiàn)壓裂返排液的高效處理，是目前油田環(huán)保以及制約壓裂技術(shù)進(jìn)一步大規(guī)模應(yīng)用的重要科學(xué)問題。　　一、壓裂返排液水質(zhì)特點(diǎn) 　　油田壓裂返排液主要包括返排自井筒與地層的壓裂破膠液、洗井廢水及未使用完畢的壓裂基液等。總的來說，壓裂返排液具以下3個(gè)特點(diǎn)：　　(1)間歇排放。壓裂作業(yè)時(shí)間上具有間歇性，空間上具有分散性，每井次排放量約100～300 m3，若采用集中后統(tǒng)一處理的方式，費(fèi)時(shí)費(fèi)力且存在泄露風(fēng)險(xiǎn)，返排后即時(shí)處理或邊返排邊處理是較為可行的方法。　　(2)污染物成分復(fù)雜、濁度及黏度高。在配制壓裂基液時(shí)，需添加除胍膠等稠化劑外的表面活性劑、殺菌劑、防膨劑、緩釋劑、交聯(lián)劑、交聯(lián)穩(wěn)定劑、延遲交聯(lián)劑、破膠劑等各類化學(xué)藥劑，以保障壓裂基液具備良好的攜砂能力、抗剪切性、熱穩(wěn)定性及較低的濾失量與阻力等。壓裂作業(yè)實(shí)施完畢后，這些添加劑將隨破膠液一并返排，另外，返排過程中還會(huì)從地下攜帶泥沙、石油類、鹽類等污染物。　　(3)體系穩(wěn)定、COD高、處理困難。壓裂返排液中含有胍膠、親水型添加劑等高分子有機(jī)物，COD可高達(dá)上萬mg/L。傳統(tǒng)絮凝、氧化過程，可初步去除返排液中的大部分石油類成分、泥沙以及部分有機(jī)物，但由于壓裂廢液黏度大、有機(jī)添加劑種類繁多，溶于水中性質(zhì)穩(wěn)定，使得去除COD難度較大。因此，普遍認(rèn)為COD去除是壓裂返排液處理的重點(diǎn)及難點(diǎn)。　　二、壓裂返排液組合深度處理工藝研究進(jìn)展　　壓裂返排液的傳統(tǒng)處理方法是采用污水池或大罐集中儲(chǔ)存，依靠返排液自身揮發(fā)或沉降進(jìn)行處理，此方法耗費(fèi)大量時(shí)間及空間，且存在污水泄漏外溢的風(fēng)險(xiǎn)。近年來，隨著國家環(huán)保要求的日益嚴(yán)苛，壓裂返排液處理的研究逐漸集中到快速深度處理上，以期滿足國家污水排放標(biāo)準(zhǔn)。室內(nèi)研究和現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用均證實(shí)，僅憑單一處理技術(shù)難以實(shí)現(xiàn)返排液的達(dá)標(biāo)排放處理，因此目前的研究熱點(diǎn)是組合深度處理工藝。　　1、以生物處理技術(shù)為核心的組合工藝　　生物處理技術(shù)主要是依靠?jī)煞矫孀饔脤?shí)現(xiàn)對(duì)污水的凈化處理：(1)微生物將有機(jī)污染物作為自身生長(zhǎng)源。微生物在適宜的環(huán)境條件下，自身生長(zhǎng)繁殖過程中依靠其新陳代謝功能將有機(jī)污染物氧化降解;(2)微生物將某些有機(jī)污染物合成為自身細(xì)胞質(zhì)。細(xì)胞質(zhì)可依靠物理絮凝作用，同水中其他污染物一起絮凝沉淀或上浮。　?、?ldquo;混凝-萃取-微電解-吸附-催化氧化-生物降解”6步組合工藝：　　(1)混凝沉降，絮凝劑為聚合硫酸鐵、石灰、膨潤(rùn)土，質(zhì)量濃度分別為2.5、2、20 g/L，COD從原水的6 460 mg/L降低至2 820 mg/L; 　　(2)萃取，處理后COD為2 816 mg/L，基本無變化; 　　(3)微電解，pH=2條件下將廢水與鐵屑及焦炭混合，處理30 min，COD下降至1 331 mg/L; 　　(4)活性炭吸附，吸附劑為活性炭，質(zhì)量濃度為50g/L，處理40 min，出水COD下降至444 mg/L; 　　(5)催化氧化，氧化劑為Fenton試劑，pH=12，處理36 h，出水COD下降至256 mg/L; 　　(6)生化處理，處理時(shí)間30 d，出水COD約為90 mg/L，達(dá)到國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。6步組合達(dá)標(biāo)排放處理工藝中，生化處理是COD高效去除的關(guān)鍵，而其中菌種成功接種是技術(shù)的難點(diǎn)及重點(diǎn)。　　②“混凝-內(nèi)電解-高級(jí)氧化-吸附-生物降解”5步組合工藝：　　(1)混凝，絮凝劑為聚鐵、生石灰，投加量分別為3、20 g/L; 　　(2)內(nèi)電解，F(xiàn)e/C內(nèi)電解在塑料桶中完成，反應(yīng)時(shí)間為300 min; 　　(3)高級(jí)氧化，氧化劑為Fenton試劑; 　　(4)吸附，吸附劑為活性炭，質(zhì)量濃度為20 g/L，反應(yīng)時(shí)間為30 min; 　　(5)生化處理，處理時(shí)間為16 d。經(jīng)5步組合工藝處理后，COD從原水8 471mg/L降低至98 mg/L，滿足國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　?、?ldquo;混凝-微電解-活性炭吸附-生物降解”4步組合工藝。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，雖然生物降解是實(shí)現(xiàn)COD達(dá)標(biāo)處理的關(guān)鍵，但作為預(yù)處理步驟的“混凝-微電解-活性炭吸附”是實(shí)現(xiàn)生物降解的基礎(chǔ)。預(yù)處理步驟一方面有助于降低COD(COD去除率可高達(dá)65%)，另一方面還可針對(duì)性地提高返排液的可生化性，為后續(xù)生物處理創(chuàng)造條件。壓裂返排液經(jīng)處理后，COD降到100 mg/L以下，滿足國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　　④“高級(jí)氧化-混凝-水解酸化-生物降解-吸附”的5步組合工藝，通過實(shí)驗(yàn)優(yōu)化出最佳操作條件如下：　　(1)高級(jí)氧化，氧化劑為Fenton試劑，pH為3，F(xiàn)eSO4投加量為30 mg/L、H2O2投加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2%; 　　(2)混凝，80 mg/L無機(jī)混凝劑PAC及4 mg/L有機(jī)絮凝劑PAM復(fù)配，混凝沉淀時(shí)間為30 min; 　　(3)水解酸化，采用水解酸化菌，反應(yīng)時(shí)間為12 h; 　　(4)生物降解，采用序批式活性污泥法，總處理時(shí)間約9 h，曝氣量約15 mL/min，污泥負(fù)荷為0.15 kgCOD/(kgMLSS·d); 　　(5)吸附，吸附劑為100 mg/L活性炭，處理時(shí)間為90 min。經(jīng)處理后，壓裂返排液水質(zhì)滿足國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　?、?ldquo;反硝化-硝化-Fenton氧化-生物處理”4步組合工藝，其中生物處理為活性污泥法，經(jīng)處理后，進(jìn)水COD從最高的7 000 mg/L降至150 mg/L，水質(zhì)符合國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。國外學(xué)者同樣也報(bào)道了以生物活性污泥法為核心的壓裂返排液組合處理工藝，經(jīng)過絮凝及高級(jí)氧化等預(yù)處理后，生物活性污泥法處理壓裂返排液十至幾十h，即可使得水質(zhì)指標(biāo)滿足國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　　以生物處理為核心的組合工藝首先通過絮凝、吸附、高級(jí)氧化或微電解等預(yù)處理步驟提高壓裂返排液的生化性，然后通過生化法大幅度去除有機(jī)污染物，此類組合工藝的優(yōu)點(diǎn)在于投資少、生態(tài)環(huán)保且具有較強(qiáng)的針對(duì)性，出水水質(zhì)較好，普遍可達(dá)到國家污水綜合排放中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn);缺點(diǎn)是處理周期長(zhǎng)(一般可為數(shù)十天)，設(shè)備占地面積大且無法撬裝，尋找優(yōu)勢(shì)菌種的過程相對(duì)復(fù)雜，另外需將壓裂返排液集中起來后統(tǒng)一處理，無法實(shí)現(xiàn)隨返排隨處理，較適用于對(duì)處理時(shí)間和處理空間無要求的油田。　　2、以高級(jí)氧化技術(shù)為核心的組合工藝　　高級(jí)氧化技術(shù)是通過化學(xué)氧化試劑在特定條件下產(chǎn)生羥基自由基(·OH)，·OH具有強(qiáng)氧化性，氧化電位高達(dá)2.8 V，是僅次于氟的氧化劑，幾乎可無選擇性地攻擊有機(jī)污染物，將有機(jī)污染物小分子碎片化或直接徹底降解為CO2和H2O。　　⑥“破膠絮凝-過濾-O3/H2O2復(fù)合催化氧化-深度氧化”4步組合工藝，其中涉及兩種高級(jí)氧化步驟。O3/H2O2復(fù)合催化氧化步驟最佳操作條件為pH=11，臭氧投加量為200 L/h(以空氣流量計(jì))，H2O2為1.6 mL/L，處理時(shí)間為50 min。深度氧化步驟采用SK-Ⅱ處理劑。經(jīng)過處理后的壓裂返排液澄清透明，水質(zhì)符合國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　?、?ldquo;絮凝-隔油-次氯酸鈉結(jié)合紫外光氧化”3步組合工藝。結(jié)果表明，在最佳實(shí)驗(yàn)條件下(絮凝劑PAC為200 mg/L，次氯酸鈉結(jié)合紫外光氧化30 min，其中次氯酸鈉投加量為5 mg/L，pH為7~8)，COD去除率可高達(dá)98.8%，處理后水質(zhì)達(dá)到國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　?、?ldquo;一級(jí)調(diào)質(zhì)-復(fù)配氧化-二級(jí)調(diào)質(zhì)-多級(jí)絮凝-分離”5步組合工藝，此處的一級(jí)、二級(jí)調(diào)質(zhì)均為高級(jí)氧化過程。工藝包括：　　(1)一級(jí)調(diào)質(zhì)，次氯酸鈉作為氧化劑，投加量為3.6 g/L，pH=7，處理120 min; 　　(2)復(fù)配氧化，采用Fenton試劑，H2O2 投加量為9 g/L，處理時(shí)間為120 min; 　　(3)二級(jí)調(diào)質(zhì)，200 mg/L過硫酸鉀和750 mg/L漂白粉依次作為氧化劑，pH分別為7和11，氧化時(shí)間均為120 min; 　　(4)多級(jí)絮凝，絮凝劑依次為PAC、Na2SiO3、PAM，分3次絮凝。經(jīng)處理后出水COD小于300 mg/L，達(dá)到國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　?、?ldquo;KMnO4預(yù)氧化-混凝-臭氧深度氧化”3步組合工藝，包括KMnO4及臭氧化兩種高級(jí)氧化技術(shù)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，3步組合工藝處理后，壓裂返排液的高錳酸鹽指數(shù)去除率為86.5%，但處理后水質(zhì)未能達(dá)到國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。　　⑩“預(yù)氧化復(fù)合混凝-Fenton試劑深度氧化-二次混凝”3步組合工藝。通過實(shí)驗(yàn)研究確定了氧化劑Mn-1(2 250 mg/L)，混凝劑(2 500 mg/L的PAC和5 000 mg/L的PAJ)，F(xiàn)enton試劑(H2O2為4 mL/L，F(xiàn)eSO4為2 400 mg/L，反應(yīng)時(shí)間為150~180 min，pH為4~6)。處理后COD降低至654.5 mg/L，水質(zhì)未能滿足國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)。　　?“破膠-絮凝-Fenton試劑深度氧化法”和“破膠絮凝-預(yù)氧化-深度氧化”3步組合工藝，經(jīng)處理后，返排液COD雖大幅降低，但均未能達(dá)到國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。　　綜上可知，以高級(jí)氧化技術(shù)為核心的組合工藝普遍至少包括2~3種高級(jí)氧化技術(shù)，主要涉及Fenton試劑、臭氧、高錳酸鉀、次氯酸鈉等高級(jí)氧化試劑?？偲饋碚f，高級(jí)氧化技術(shù)處理壓裂返排液不具選擇性、處理時(shí)間較短、且設(shè)備占地面積小易撬裝，不失為一種卓有成效的COD去除技術(shù)，但是對(duì)于水質(zhì)較差的壓裂返排液，單純2~3種高級(jí)氧化試劑的組合，雖可大幅度降低壓裂返排液的COD，但依然無法滿足國家排放標(biāo)準(zhǔn)的要求。　　3、以電化學(xué)氧化技術(shù)為核心的組合工藝　　目前應(yīng)用于壓裂返排液處理的電化學(xué)方法主要為微電解法。　　?“混凝-次氯酸鈉氧化-微電解-Fenton氧化-活性炭吸附”5步組合工藝。　　(1)混凝，pH=7，2 000 mg/L無機(jī)絮凝劑PAC與PFS復(fù)配10 mg/L有機(jī)絮凝劑PAM; 　　(2)次氯酸鈉氧化，pH=4，次氯酸鈉為80~100 mL/L; 　　(3)微電解，F(xiàn)e/C微電解，pH=2，處理時(shí)間為25 min，鐵屑粒度為0.18~0.25 mm(60~80目)，F(xiàn)e/C體積比為1~1.5; 　　(4)Fenton氧化，pH為4~5，H2O2投加量為8 mL/L，反應(yīng)時(shí)間為2.5 h; 　　(5)活性炭吸附，pH=4，活性炭投加量為4g/L，吸附時(shí)間30 min。經(jīng)5步組合工藝處理后，COD從原液的12 000 mg/L降低至140 mg/L，達(dá)到國家《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 8978—1996)中的二級(jí)排放標(biāo)。研究結(jié)果表明，F(xiàn)e/C微電解是此組合工藝實(shí)現(xiàn)壓裂返排液達(dá)標(biāo)排放的關(guān)鍵步驟。　　?“混凝-次氯酸鈉氧化-Fe/C微電解-Fenton氧化-活性炭吸附”的5步法工藝在壓裂返排液處理中的應(yīng)用，但COD僅降低至451 mg/L，未能達(dá)到國家二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　　?“過硫酸銨氧化-Fe/C微電解-Fenton氧化-沉淀除氟”4步組合工藝：　　(1)過硫酸銨氧化，pH=3.0，5%的過硫酸銨投加量為25.0 mL/L; 　　(2)Fe/C微電解，鍍銅鐵碳微電解，微電解池串聯(lián)級(jí)數(shù)為2，F(xiàn)e(Cu)與C質(zhì)量比為6∶1; 　　(3)Fenton氧化，pH=4，H2O2投加量為7.5 mL/L。　　壓裂廢水經(jīng)4步組合工藝處理后，COD從原液的11 007 mg/L降低至2 685.7 mg/L，未能達(dá)到國家二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　　?“中和-混凝-Fe/C微電解-Fenton試劑法”4步組合工藝：　　(1)中和，中和劑為30 g/L的Ca(OH)2; 　　(2)混凝，pH為8，絮凝劑為100 mg/L; 　　(3)Fe/C微電解，pH為1~2，鐵碳比為5∶1; 　　(4)Fenton氧化，H2O2投加量為0.25 mol/L。雖然此工藝可明顯改善壓裂返排液水質(zhì)，各指標(biāo)明顯好轉(zhuǎn)，但仍未能達(dá)到國家二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。　　微電解法雖是一種集多種反應(yīng)機(jī)理的一種水處理方法，但是研究結(jié)果表明，以微電解方法為核心的組合工藝大多處理結(jié)果不理想，無法達(dá)到國家二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)，且此類組合工藝因需要大型設(shè)備和裝置，化學(xué)藥劑用量大，因此現(xiàn)場(chǎng)推廣應(yīng)用難度較大。但是微電解技術(shù)可作為預(yù)處理步驟，顯著提高廢水的可生化性，再結(jié)合生物處理技術(shù)，一般可實(shí)現(xiàn)對(duì)壓裂返排液的達(dá)標(biāo)排放處理。　　4、以膜技術(shù)為核心的組合工藝　　膜過程是以膜為過濾介質(zhì)，基于膜孔徑篩分原理，以膜兩側(cè)的壓力差為推動(dòng)力的篩分純化過程，應(yīng)用于污水處理時(shí)，可有效“透水截污”，完成對(duì)廢水的純化。目前，應(yīng)用比較廣泛的膜水處理技術(shù)主要包括微濾、超濾、納濾、反滲透及正滲透等。　　?“絮凝-微波強(qiáng)氧化-活性炭氈處理-納濾/反滲透”4步組合工藝，實(shí)現(xiàn)了對(duì)壓裂返排液的深度處理，COD可達(dá)到國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。董健報(bào)道了一種“預(yù)處理(機(jī)械格柵+隔油池+聚結(jié)氣浮+絮凝氣浮)-陶瓷膜過濾-電滲析脫鹽”的組合工藝，同樣完成了對(duì)壓裂返排液的深度處理。將膜技術(shù)用于壓裂返排液的處理是目前國外學(xué)者研究的熱點(diǎn)，代表了新的研究方向。K. L. Hickenbottom 等將正滲透膜技術(shù)應(yīng)用到壓裂返排液中的深度處理中，研究結(jié)果證實(shí)正滲透膜可以有效截留廢水中的有機(jī)及無機(jī)污染物。D. J. Miller等將“超濾膜+反滲透膜”雙膜組合工藝用于壓裂返排液的深度處理，結(jié)果證明雙膜組合工藝處理后水質(zhì)穩(wěn)定，礦化度得到大幅降低。　　膜處理技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)對(duì)壓裂返排液的深度處理，處理后水質(zhì)較好且穩(wěn)定，基本可達(dá)到國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)中的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。然而，膜技術(shù)在應(yīng)用過程中，深受膜污染問題困擾。膜污染是目前制約膜技術(shù)進(jìn)一步推廣應(yīng)用的瓶頸問題。膜污染是在過濾過程中，諸如固體懸浮顆粒、油類、有機(jī)污染物等大分子在膜表面吸附沉積形成濾餅層或堵塞于膜孔內(nèi)，從而導(dǎo)致膜通量大幅連續(xù)下降的現(xiàn)象。膜污染現(xiàn)象導(dǎo)致膜處理能力下降，后續(xù)清洗頻繁，嚴(yán)重時(shí)還需要更換膜組件，因此處理成本普遍偏高。因此以膜技術(shù)為核心的組合工藝主要適用于對(duì)處理水質(zhì)要求較高的場(chǎng)合。　　三、壓裂返排液組合深度處理工藝特點(diǎn) 　　(1)混凝及高級(jí)氧化是必備步驟?；炷侨コ腆w懸浮物質(zhì)及石油類污染物比較經(jīng)濟(jì)可行且有效的方法，但是由于壓裂返排液黏度大，混凝對(duì)COD的去除效果大多不理想。高級(jí)氧化過程因所使用的高級(jí)氧化試劑不具選擇性，可氧化分解幾乎所有類型的有機(jī)污染物，克服了壓裂返排液污染物成分復(fù)雜、體系多變、黏度大的特點(diǎn)，可較大程度地降低廢水的COD。　　(2)處理工藝步驟繁瑣、設(shè)備投資大、處理時(shí)間長(zhǎng)。目前成功實(shí)現(xiàn)壓裂返排液達(dá)標(biāo)處理的組合工藝，普遍包括5~6步處理工序，若形成完整工藝，可能還需沉降、過濾、中和等其他步驟，整體工藝下來則需8~9步，處理時(shí)間普遍長(zhǎng)達(dá)十幾小時(shí)，若采用生化法，處理時(shí)間甚至長(zhǎng)達(dá)十至數(shù)十天。8~9步處理工藝就意味著至少對(duì)應(yīng)近10種處理設(shè)備，體積龐大，無法撬裝，設(shè)備投資較高。　　(3)涉及多種化學(xué)藥劑，用量大、成本高且二次污染現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。絮凝、高級(jí)氧化、微電解、吸附等步驟均需要加入大量絮凝劑、氧化劑、催化劑、吸附劑等化學(xué)藥劑，藥劑投資高，直接增加了壓裂返排液的處理成本。另外，大量化學(xué)藥劑的加入，不可避免地會(huì)引發(fā)二次污染，例如絮凝沉淀產(chǎn)生的大量污泥，體積大、毒性強(qiáng)、后續(xù)處理困難。　　(4)普適性差。對(duì)于高污染的壓裂返排液，處理難度加大，目前的組合工藝也無法實(shí)現(xiàn)高效達(dá)標(biāo)處理。　　(5)大多處于實(shí)驗(yàn)室研究階段，工業(yè)化應(yīng)用案例較少。大宗的設(shè)備建設(shè)、繁瑣的處理步驟、大量的藥劑投加、較高的處理成本及二次污染風(fēng)險(xiǎn)使得目前報(bào)道的組合深度處理工藝技術(shù)現(xiàn)場(chǎng)推廣和應(yīng)用都非常困難。　　四、未來技術(shù)發(fā)展展望　　研究高效低成本達(dá)標(biāo)處理組合工藝技術(shù)并實(shí)現(xiàn)工業(yè)化依然是壓裂返排液處理技術(shù)研究的主要努力方向，未來可從源頭、設(shè)備、藥劑3個(gè)方面開展工作：　　(1)研發(fā)低(無)聚合物的清潔環(huán)境友好型壓裂原膠液，力求低(無)殘?jiān)?，從根源上控制壓裂返排液環(huán)境危害的產(chǎn)生。　　(2)耦合多種處理技術(shù)，撬裝化設(shè)備，實(shí)現(xiàn)壓裂返排液邊返排邊處理。發(fā)展耦合處理技術(shù)，可將兩種或兩種以上處理技術(shù)耦合到一個(gè)設(shè)備中完成，實(shí)現(xiàn)一個(gè)設(shè)備、多種處理，進(jìn)一步提高處理效率，實(shí)現(xiàn)處理流程快速高效，設(shè)備撬裝化，最終完成壓裂返排液的邊返排邊處理，加快壓裂返排液組合深度處理工藝技術(shù)的工業(yè)化進(jìn)程。　　(3)復(fù)配或開發(fā)新型處理藥劑，力求一劑多用、高效廉價(jià)、環(huán)保綠色。

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